FCC尾氣處理技術（shù） - 江蘇江南生態碳科技（jì）(集團)股（gǔ）份有限公司（sī）

業務領（lǐng）域（yù）

江蘇江南（nán）生態（tài）碳科技（集團）股份有限（xiàn）公司是以生（shēng）態碳科技（jì）為基礎，為能源（yuán）、化工、儲能、農牧業等行業提供減汙、降碳、生（shēng）態循環綠色產業鏈解決方案的高科技企業，為客戶提供全生態產業（yè）鏈方案設計、投資、建設和運營服務。公司致力於用卓越科技解決（jué）工業汙染（rǎn）、綠色能源發展、新型農業發展，改善人類生存環境。公（gōng）司是國家高新技術企業、中國氨法脫硫標準的第一起草單位。擁有化工工程甲（jiǎ）級設計資質、環保工程甲級設計資質，具備EPC工程總承包、特許經營及承包運行等資質。已經通過ISO9001質量體（tǐ）係、ISO14001環（huán）境管理體係和ISO45001職業健康安全管理體（tǐ）係認（rèn）證。

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大氣汙（wū）染治理

硫基複合肥

FCC尾氣處理技術

FCC尾氣一體化處理技術

　　催化裂化裝置催化劑再生燒焦過程（chéng）中產生含二（èr）氧化硫、氮氧化物、塵的再生煙氣。江南環保催化裂化尾氣一體化處（chù）理（lǐ）技術（shù）可以滿足GB31570-2015《石油煉（liàn）製工業汙染物排放標準》中對催化裂化（huà）尾氣中二氧化硫、氮（dàn）氧化物、總塵排放（fàng）濃度的要（yào）求。

工藝流程

　　流程一：SCR+濕法除塵+氨法（fǎ）脫硫

　　流程介紹：催化裂化（huà）的再（zài）生煙氣經煙機、高溫鍋爐回收能（néng）量後，在300℃~420℃溫度下進入SCR反應器，在催化劑作用下，煙氣中的NOx與（yǔ）NH3反應生成N2和H2O；脫（tuō）硝後（hòu）煙氣經低溫鍋爐回收熱量後進入除塵塔，經洗滌除塵、除霧後進入脫硫塔，含（hán）塵溶液澄清過濾，清液返回係統，脫硫後的（de）淨煙氣經脫硫塔塔頂直（zhí）排煙囪排（pái）放。

　　煙氣中（zhōng）的二氧化硫在脫硫塔內被吸收（shōu），生成的亞硫酸銨溶液經氧化、濃縮，送入蒸發結晶係統，得到一定固含（hán）量的硫酸銨漿液。硫酸銨漿（jiāng）液再經旋（xuán）流器、離心機、幹（gàn）燥機（jī）後，得到水分<1%的硫酸銨（ǎn），再進入包裝機包裝，得到產品硫酸銨。工藝過程無廢水（shuǐ）排放。

　　整套工藝（yì）係統包括SCR脫硝裝置和脫硫除塵裝置。脫硫（liú）除塵裝置包（bāo）括煙氣（qì）係統、除塵係統、循環吸收係統、氧化空氣係統、吸收劑係統、澄清（qīng）過濾係統、工藝水（shuǐ）係（xì）統、蒸發結（jié）晶（jīng）係統、硫銨（ǎn）後處理係統（tǒng）、檢修排空係統等。

　　性能指標：

　　NOx排放濃度≤100mg/Nm3

　　SO2排放濃度≤50mg/Nm3，可達（dá）到35 mg/Nm3

　　塵排放濃度≤10 mg/Nm3

流程二：SCR+布袋除塵+氨法脫（tuō）硫

　　催化裂化的再生煙氣經煙機、高溫鍋爐回收能量後，在300℃~420℃溫度下進入SCR反應器，在催化劑作用下，煙氣中的（de）NOx與NH3反應生成N2和H2O；脫硝後煙氣經低溫鍋爐回收熱量後進入布（bù）袋除塵器，經布袋除（chú）塵後進入脫硫塔，脫硫（liú）後的淨煙氣經（jīng）脫硫塔塔頂直排煙（yān）囪排放。煙氣中的二氧化硫在脫硫塔內被吸（xī）收，生成的亞硫酸銨溶液經氧化、濃縮，送入蒸發結晶係統，得到一定固含量的硫酸銨漿液。硫酸銨（ǎn）漿液（yè）再經旋流器（qì）、離心機、幹燥（zào）機後，得到（dào）水分<1%的硫酸銨，再進入包裝機包裝，得到產品硫酸銨。工藝（yì）過程無（wú）廢水排放。

　　整（zhěng）套工藝係統（tǒng）包括（kuò）SCR脫硝裝置和（hé）脫硫除塵裝置。脫硫除塵裝置包（bāo）括煙（yān）氣係統（tǒng）、布袋除塵係統（tǒng）、循環吸收係統、氧化空氣係統、吸收劑係統、澄清過濾（lǜ）係（xì）統、工藝水係統、蒸發結晶（jīng）係統、硫銨後處理係統、檢修排空係（xì）統等（děng）。

　　性能指標：

　　NOx排放濃度≤100mg/Nm3

　　SO2排放濃度≤50 mg/Nm3，可達到35 mg/Nm3

　　塵排放濃度≤10 mg/Nm3

技術優勢

　　江南環（huán）保催化裂化尾氣一體化處理技術與常規堿洗相比具有明顯的優勢，在達到相同（tóng）脫硫（≤50mg/Nm3，可達到35 mg/Nm3）、脫（tuō）硝（≤100mg/Nm3）、除塵（≤10mg/Nm3）指（zhǐ）標（biāo）的（de）情況下，投（tóu）資節省10~30%，運營費（fèi）用節（jiē）約（yuē）50%以上，無高鹽廢（fèi）水排放，無二次處理費（fèi）用，副產硫酸銨。